அதிக உயர் தர நுரை கான்கிரீட் செய்ய ஃபோமிங் ஏஜென்டை எவ்வாறு பயன்படுத்துவது

நுரை கான்கிரீட் நுரைக்கும் இயந்திரத்தின் நுரைக்கும் அமைப்பு மூலம் இயந்திர வழிமுறைகளால் முழுமையாக நுரைக்கப்படும் நுரை முகவர், மற்றும் நுரை சிமென்ட் குழம்புடன் சமமாக கலந்திருக்கும், ஒரு புதிய வகை இலகுரக காப்புப் பொருட்களின் அதிக எண்ணிக்கையிலான மூடிய துளைகளால் உருவாக்கப்பட்ட இயற்கை பாதுகாப்பு மூலம். ஒரு புதிய வகை ஆற்றல் சேமிப்பு மற்றும் சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்த கட்டிடப் பொருளாக, உள்நாட்டு மற்றும் வெளிநாட்டு அறிஞர்கள் இது குறித்து நிறைய ஆராய்ச்சிகள் மற்றும் மேம்பாடுகளைச் செய்துள்ளனர், சுவர் பொருட்களில் பரவலாக பயன்படுத்தப்படும். நன்மைகள்: சிறிய அடர்த்தி, லேசான எடை, வெப்ப காப்பு, ஒலி காப்பு, நில அதிர்வு செயல்திறன்.

1 நுரை நுரை உற்பத்தி பொதுவாக அறியப்படுகிறது “நுரை பொங்கும்”, விவரக்குறிப்பு உள்ளது “நுரை”, முக்கிய உபகரணங்கள் நுரைக்கும் இயந்திரம்.

1.1 நுரை உருவாக்கும் செயல்முறை.நுரைக்கும் செயல்முறையானது நுரைக்கும் முகவரின் அதிக கரைதிறனை நீர்த்துப்போகச் செய்ய தண்ணீரைச் சேர்ப்பதாகும் 20 செய்ய 30 முறை, foaming முகவர் நீர்த்த ஆக, பின்னர் foaming இயந்திரத்தில் பம்ப், உயர் அழுத்த காற்றின் செயல்பாட்டின் மூலம், நுரை உருவாக்கும்.

1.2 நுரை தரக் கட்டுப்பாடு.நுரைக்கும் முகவரின் வகை மற்றும் தரம் சோதனை மூலம் தீர்மானிக்கப்பட்ட பிறகு, நுரையின் தரக் கட்டுப்பாட்டை நுரைத்த கான்கிரீட் சோதனை மூலம் தீர்மானிக்க வேண்டிய அவசியமில்லை, வயலில் உள்ள நுரை மீட்டரை நிர்ணயிப்பதன் மூலம் மட்டுமே அதன் தரத்தை கட்டுப்படுத்த முடியும். நுரை தரக் கட்டுப்பாட்டுப் பொருட்கள் முக்கியமாக அதன் நிலைத்தன்மை மற்றும் ஈரப்பதம் ஆகும். இவை இரண்டையும் முறையே இரத்தப்போக்கு நீரை கட்டுப்படுத்தி தூரத்தை நிலைநிறுத்துவதன் மூலம் அளவிட முடியும்..

(1) தீர்வு தூரம்: இது முக்கியமாக நுரையின் நிலைத்தன்மையைக் குறிக்கிறது. குமிழி வெடித்த பிறகு, இது நுரை அளவைக் குறைத்து, தீர்வுக்கு வழிவகுக்கும். அதன் தீர்வு தூரத்தை அளவிடுவதன் மூலம், அதன் நிலைத்தன்மையை அறிய முடியும். சுவரின் நுரை தீர்வு தூரம் 1 மணிநேரத்திற்குள் 90 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது..

(2) இரத்தப்போக்கு விகிதம்: இது முக்கியமாக நுரையின் ஈரப்பதத்தை பிரதிபலிக்கிறது. நுரையின் நீர் உள்ளடக்கம் அதிகமாகும், அதிக இரத்தப்போக்கு. அதிக நீர் உள்ளடக்கம், நுரையின் தரம் மோசமானது, அதாவது நீரின் அளவு அதிகரிக்கும் போது நுரையில் உள்ள குமிழ்களின் எண்ணிக்கை குறைகிறது. நுரை நீர் அதிகம், நுரை கான்கிரீட்டின் போரோசிட்டி குறைவதற்கு வழிவகுக்கும், மற்றும் தந்துகி அதிகரிக்கும், நுரை கான்கிரீட் நீர் உறிஞ்சுதல் மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறன் அதிகரித்தது, அதன் பயன்பாட்டினை பாதிக்கிறது, சுவர் கொட்டுவதை பிரதிபலிக்கிறது, அதன் 1h இரத்தப்போக்கு விகிதம் குறைவாக தேவைப்படுகிறது 90%.

(3) குமிழி விட்டம்: சுவர் உருவக நுரையில் உள்ள குமிழி விட்டம் பெரும்பாலும் 1~2மிமீ ஆகும், ஒரு சிறிய எண் 2~3மிமீ மற்றும் 0.5~1மிமீ, மிக பெரிய குமிழி விட்டம் (3 மிமீக்கு மேல்) தகுதி இல்லை, என்றால் 60% குமிழியின் விட்டம் 0.5mm க்கும் குறைவாக உள்ளது, தகுதியற்றதாகவும் கருதப்படுகிறது.

1.3 தரமான நுரை கட்டுப்படுத்தும் காரணிகள்

உயர்தர நுரை தயாரித்தல், முடிவு செய்ய நுரைக்கும் முகவர் மட்டுமல்ல, நுரைக்கும் இயந்திரம், நீர்த்த நீர், சுற்றுச்சூழல் வெப்பநிலை மற்றும் பல தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.எனவே, உயர்தர நுரை பெற, விரிவான பின்வரும் அம்சங்களில் இருந்து இருக்க வேண்டும், விரிவான தரக் கட்டுப்பாடு.

(1) foaming முகவர் கட்டுப்பாடு.ஃபோமிங் முகவர் குடியேற்ற தூரத்தில் செல்வாக்கு செலுத்துகிறது, இரத்தப்போக்கு விகிதம் மற்றும் குமிழி விட்டம், ஆனால் அது குடியேற்ற தூரத்தில் மிகப்பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. நுரையால் செய்யப்பட்ட உயர்தர நுரைக்கும் முகவர், உயர் foaming பல உறுதி வழக்கில், இரத்தப்போக்கு வீதமும் சிறியது. கூடுதலாக, வெவ்வேறு நுரைக்கும் முகவர் அதே நுரைக்கும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தினாலும் அதன் குமிழி விட்டமும் வேறுபட்டது.பொதுவாகப் பேசினால், நுரை முகவரால் உற்பத்தி செய்யப்படும் நுரை முகவரின் அதிக பாகுத்தன்மை. பல்வேறு சர்பாக்டான்ட் காரணமாக நுரைக்கும் முகவர், நுரை விட்டம் வேறுபட்டது, சில சர்பாக்டான்ட் உற்பத்தி நுரை மிகவும் அடர்த்தியானது, மற்றும் சில நன்றாக இல்லை.

எனவே, பொருத்தமான foaming முகவர் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது. தற்போதைய, சந்தையில் நுரைக்கும் முகவர் இனம் ஏராளம், அனைத்து வகையான கண்டறிதல் மூலம் அதன் நடிகரை மோசமாக மதிப்பிட வேண்டும், மற்றும் அறிவுறுத்தல் புத்தகம் மூலம் உணர்வு மூலம் இருக்க கூடாது.

(2) நுரைக்கும் இயந்திரத்தின் கட்டுப்பாடு.நுரைக்கும் இயந்திரம் இரத்தப்போக்கு விகிதத்தில் மிகப்பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, குமிழி விட்டம் மற்றும் பல நுரை, மற்றும் தீர்வு தூரத்தில் ஒரு சிறிய செல்வாக்கு உள்ளது.Foaming முறை நுரை தரம் சேர்ந்தவை இல்லை, ஆனால் foaming முகவர் தரம், இது இங்கே விவாதிக்கப்படவில்லை. நுரைக்கும் இயந்திரம் காற்று அமுக்கி அழுத்தம் ஒரு உகந்த இடைவெளி மதிப்பு உள்ளது, அழுத்தம் மிகவும் பெரியது, குமிழி சுவர் மிகவும் மெல்லியதாக உள்ளது, தீர்வு தூரம் பெரியது. மேலும் அழுத்தம் மிகவும் சிறியது, நுரை உற்பத்தி செய்ய முடியாது, அல்லது நுரை இயந்திர உற்பத்தி சரிவு.வெவ்வேறு foaming இயந்திரங்கள் வெவ்வேறு உகந்த அழுத்த வரம்புகள் உள்ளன.

(3) நீர் கட்டுப்பாடு.நீரின் வெவ்வேறு கடினத்தன்மை நுரையின் நிலைத்தன்மையின் மீது வெவ்வேறு தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.நிச்சயமாக சில நுரைக்கும் முகவர்கள் கடின நீருக்கு எதிர்ப்புத் தெரிவிக்கின்றன அல்லது எந்த விளைவையும் கொண்டிருக்கவில்லை. ஆனால் நீரின் தாக்கத்தை புறக்கணிக்க முடியாது..

நுரையின் தரம் தண்ணீரின் முன் சுத்திகரிப்புடன் மாறுபடும். சில முன் சிகிச்சை, நுரை நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்தும், இரத்தப்போக்கு விகிதத்தை குறைக்கிறது.சில முன் சிகிச்சைகள் நுரை மற்றும் நுரை பல மடங்கு அதிகரிக்கும், ஆனால் அது நுரையின் நிலைத்தன்மைக்கு உகந்தது அல்ல.

(4) வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு.வெவ்வேறு வெப்பநிலை நுரை தரத்தில் வெவ்வேறு விளைவுகளை ஏற்படுத்தும். பொதுவாக, அதிக வெப்பநிலை நுரை வெளியீடு அதிகரிக்கும், ஆனால் நுரை சுவர் மெல்லியதாகி, நுரை நிலைத்தன்மை நன்றாக இல்லை.குறைந்த வெப்பநிலை, எளிதாக நுரைக்க முடியாது, நுரை ஈரப்பதம் அதிகரித்தது, ஆனால் சிறந்த நிலைப்புத்தன்மை. கோடையில் நுரை இயந்திரம் சூடான சூரியன் இயக்கத்தில் இருக்கக்கூடாது, அதனால் அதிக வெப்பநிலை தவிர்க்க மற்றும் நுரை தரத்தை பாதிக்கும்.குளிர்காலத்தில், foaming வெப்ப நிலைகளில் இருக்க வேண்டும், அல்லது நுரைக்கும் முகவரை நீர்த்துப்போகச் செய்ய சூடான நீரின் பயன்பாடு, நுரைக்கும் விளைவை மேம்படுத்துவதற்காக.

2. நுரை கான்கிரீட் குழம்பு செய்யுங்கள்

இந்த செயல்முறையானது நுரையை சிமென்ட் குழம்புடன் கலந்து நுரைத்த கான்கிரீட் குழம்பாக உருவாக்குகிறது, அதை இறுதியாக சுவர் குழிக்குள் ஊற்றலாம்..

(1) கலவை செயல்முறை.இரண்டு வகையான கலவை செயல்முறைகள் உள்ளன: தொகுதி கலவை மற்றும் தொடர்ச்சியான கலவை.தற்போது, ஒவ்வொரு நிறுவனமும் பொதுவாக பயன்படுத்தும் தொடர்ச்சியான கலவை குமிழி ஆகும், இடைப்பட்ட கலவை குமிழி பயன்பாட்டைக் கொண்டிருந்தாலும், ஆனால் சில. foamed கான்கிரீட் வளர்ச்சி ஆரம்ப கட்டத்தில், தொகுதி கலவை பரவலாக பயன்படுத்தப்படும் செயல்முறை. செயல்முறை முதலில் நுரை மற்றும் சிமெண்ட் குழம்பு உற்பத்தி செய்ய வேண்டும், பின்னர் வேன் வகை நுரை கலவை இயந்திரத்தில் இரண்டையும் சேர்த்து நுரைத்த கான்கிரீட் குழம்பில் கலக்கவும். இந்த முறை பொருட்கள் உற்பத்திக்கு மிகவும் ஏற்றது., குறைந்த செயல்திறன் காரணமாக காஸ்ட்-இன்-சிட்டுக்கு, ஆன்-சைட் செயல்பாட்டிற்கு ஏற்றது அல்ல.

(2) தொடர்ச்சியான கலவையானது நுரை மற்றும் சிமென்ட் குழம்புகளை ஒரே நேரத்தில் நிலையான கலவையில் அனுப்புவதாகும்., மற்றும் சக்தி இல்லாமல் நிலையான கலவை மூலம் நுரை சிமெண்ட் குழம்பு விரைவாக செய்ய. நிலையான கலவை பொதுவாக நுரை கலவை உருளை என்று அழைக்கப்படுகிறது.. இது 1000mm ~ 2000mm விட்டம் கொண்ட உயர் அழுத்த எஃகு உருளை. ஒரு நிலையான கலவை துண்டு நடுவில் நிறுவப்பட்டுள்ளது.

(3) கலப்பு நுரையின் தரக் கட்டுப்பாடு.நுரையின் தரம் முக்கியமாக இரண்டு அம்சங்களில் பிரதிபலிக்கிறது: நுரை சிமெண்ட் குழம்பு சீரான தன்மை, அதாவது சீரான தன்மை, மற்றும் நுரை சிமெண்ட் குழம்பு அடர்த்தி கட்டுப்பாடு. குழம்பு அதிக அளவு சீரானதாக இருக்க வேண்டும், மற்றும் அதன் தோற்றம் பிரகாசமான மற்றும் மென்மையானது, மீள் கை அழுத்தத்துடன், நுரை மிதக்கவில்லை, மற்றும் சீரற்ற கலவையின் காட்சி நிகழ்வு இல்லை.

குழம்பு அடர்த்தி வடிவமைப்பு தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும், மற்றும் ஈரமான அடர்த்தி வேறுபாடு அதிகமாக இருக்கக்கூடாது 5%, ஏற்ற இறக்கம் மற்றும் நிலையற்ற தன்மை இல்லாமல்.தற்போது, காஸ்ட்-இன்-பிளேஸின் ஒரு முக்கிய பிரச்சனை அடர்த்தி ஏற்ற இறக்கமாகும், இது தர உறுதியற்ற தன்மையை ஏற்படுத்துகிறது. அதற்குக் காரணம் நீங்கள் அதை கலக்கும்போது, நுரை அளவு மேலும் கீழும் செல்கிறது, மற்றும் அடர்த்தியை எவ்வாறு கட்டுப்படுத்துவது என்பது ஒரு முக்கிய பிரச்சினை.

(4) நுரைத்த சிமென்ட் குழம்பை மேம்படுத்துவதைக் கட்டுப்படுத்தும் முக்கிய காரணிகள்:

அ. சீரான கட்டுப்பாட்டு காரணி. நுரை சிமென்ட் குழம்பு சீரான தன்மையை கட்டுப்படுத்தும் காரணிகள் முக்கியமாக நிலையான கலவையின் வடிவமைப்பு அளவுருக்கள் நியாயமானவை., குறிப்பாக அதன் நீளம், எண், உள் கலவை துண்டுகளின் கோணம் மற்றும் ஏற்பாடு முறை.இந்த அளவுருக்கள் ஒரு உகந்த பொருத்தத்தைக் கொண்டுள்ளன. போட்டி நியாயமானதாக இல்லை என்றால், குழம்பு சீரற்றதாக இருக்கும். வெவ்வேறு உற்பத்தியாளர்கள் வெவ்வேறு வடிவமைப்புகளைக் கொண்டுள்ளனர், அடிப்படை பகுத்தறிவை அடைய முடியும், சோதனை தேர்வுமுறைக்கு முன் வடிவமைப்பு.

பி. அடர்த்தி கட்டுப்பாட்டு காரணிகள். நுரை சிமெண்ட் குழம்பு அடர்த்தியின் கட்டுப்படுத்தும் காரணி நிலையான கலவையில் நுழையும் நுரை மற்றும் சிமெண்ட் குழம்பு விகிதம் ஆகும்., அதாவது, நுரை மற்றும் சிமெண்ட் குழம்பு விகிதம் நியாயமானதாகவும் துல்லியமாகவும் உள்ளதா. பெரிய விகிதம், இலகுவான குழம்பு. இரண்டின் விகிதமும் துல்லியமாக கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால், அடர்த்தி ஏற்ற இறக்கமாக இருக்கும். நுரை மற்றும் குழம்பு கட்டுப்பாட்டு பொறிமுறையை நிறுவுவதில் உபகரணங்கள் ஈடுபட்டுள்ளதா என்பது முக்கிய காரணியாகும்., மற்றும் இந்த பொறிமுறையின் தன்னியக்கத்தின் அளவு.தற்போது, சில உபகரணங்கள் கட்டுப்பாட்டு பொறிமுறையில் நிறுவப்படவில்லை, அடர்த்தியை கட்டுப்படுத்துவது எளிதல்ல.

Cie-China.org என்பது கான்கிரீட் நுரைக்கும் முகவரை வழங்கும் முன்னணி நுரை கான்கிரீட் சேர்க்கைகள் வழங்குநராகும், சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர்,இலகுரக கான்கிரீட்டிற்கான நுரை கான்கிரீட் வலிமையை அதிகரிக்கும், CLC தொகுதிகள். நீங்கள் தேடினால் நுரைக்கும் முகவர், தயவு செய்து எங்களை தொடர்பு கொள்ளவும்.